انواع روشهای تولید پودر روی
روشهای مختلفی برای تولید پودر روی وجود دارد که هرکدام مزایا و معایب خود را دارند. در زیر به بررسی مهمترین روشهای تولید پودر روی میپردازیم:
روش احیای حرارتی:
الف. تسویه و احیا:
این روش شامل چندین مرحله است:
تسویه: در این مرحله، سنگ معدن حاوی روی مانند اسفالریت (ZnS) تحت حرارت بالا در حضور اکسیژن قرار میگیرد تا به اکسید روی (ZnO) تبدیل شود.
احیای اکسید روی: اکسید روی تولید شده در مرحله قبل با استفاده از کربن (معمولاً به صورت کک) تحت حرارت بالا احیا میشود تا فلز روی به دست آید.
تقطیر و خنکسازی: بخار روی تولید شده در مرحله احیا جمعآوری و خنک میشود تا به صورت پودر روی به دست آید.
روش الکترولیز:
الف. استخراج الکترولیتی:
این روش معمولاً برای تولید فلز روی خالص استفاده میشود و شامل مراحل زیر است:
لیچینگ: سنگ معدن حاوی روی در محلول اسیدی (معمولاً اسید سولفوریک) حل میشود تا محلول سولفات روی (ZnSO_4) به دست آید.
الکترولیز: محلول سولفات روی در یک سلول الکترولیتی قرار داده میشود. جریان الکتریکی از محلول عبور داده میشود تا فلز روی روی کاتد رسوب کند:
خردایش: فلز روی تولید شده به صورت شمشهای روی جمعآوری و سپس خردایش میشود تا به صورت پودر درآید.
روش پاشش حرارتی:
الف. اتمایزاسیون گازی:
در این روش، فلز روی مذاب با استفاده از جریان گاز پرفشار به ذرات ریز تبدیل میشود:
ذوب فلز روی: فلز روی در یک کوره به حالت مذاب در میآید.
پاشش گاز: جریان گاز پرفشار (مانند نیتروژن یا آرگون) به روی مذاب برخورد کرده و آن را به ذرات ریز پودر تبدیل میکند.
خنکسازی: ذرات پودر روی در جریان گاز خنک میشوند و به صورت پودر جمعآوری میشوند.
روش مکانیکی:
الف. آسیاب مکانیکی:
در این روش، فلز روی به صورت مکانیکی به ذرات پودر تبدیل میشود:
خردایش: شمشهای روی به قطعات کوچکتر خرد میشوند.
آسیاب کردن: قطعات خرد شده در آسیابهای گلولهای یا دیگر تجهیزات خردایش مکانیکی قرار میگیرند تا به ذرات پودر تبدیل شوند.
الک کردن: پودر تولید شده الک میشود تا ذرات با اندازه مناسب جدا شوند.