امروزه موارد استعمال اصلی این فرایند را به پنج قسمت تقسیم می کنند : آلیاژکردن فلزهای غیر قابل آلیاژ: عده ای فلزات را که در حالات جامد یا مایع بطور دو جانبه محلول نیستند می توان بوسیله متالورژی پودر با یکدیگر ترکیب کرد . این عمل برای صنعت برق که در آن جاروبک های موتور و نقاط کنتاکت (اتصال)از پودرهای مس و گرافیت و قطعات اتصال (کنتاکت)از نقره و نیکل یا تنگستن و مس ساخته می شوند ، اهمیت بسزائی دارد.
در سال‌های ۱۹۵۰-۱۹۶۰ روشهای نوین مانند فُرج پودر و ایزو استالیک گرم در صنعت متالورژی پودر بکار گرفته شد این روشها با تولید قطعات با دانسیته بالا توان رقابتی قطعات متالورژی پودر را افزایش دادند. اگرچه روش متالورژی پودر امکانات ویژه‌ای را جهت تولید بعضی قطعات خاص فراهم ساخته‌است که تولید آنها از طریق روشهای دیگر غیر ممکن یا بسیار مشکل می‌باشد ولی زمینه‌هایی که باعث فراگیر شدن استفاده از این روش گردیده‌است، عبارت‌اند از:
زمینه‌های اقتصادی
بهره وری انرژی
انطباق زیست محیطی
ضایعات بسیار پائین
متالورژی پودر تکنولوژیی است، پویا در طول سالها عوامل موثر بر این فن آوری بهبود داده شده‌اند به علاوه، تولید آلیاژهایی جدید و مستحکمتر و فرآیندهای تولید قطعات با دانسیته بالا مانند (Warm compaction، ایزواستالیک گرم، فرج پودر، extrusion، Powders rolling، Incretion mounding Powders) همراه با کنترل عالی بر ریز ساختار
خصوصیت ذاتی فن آوری متالورژی پودر در تولید مواد مرکب، امکان ساخت محصولاتی از مواد ویژه و سنتی را در طیف و تولیدی و هم چنین گران بودن ابزار و تجهیزات تولید که ظرفیتهای تولید کم را غیر اقتصادی می‌نماید، از نقاط ضعف این فن آوری در رقابت با دیگر فرآیندهای تولید است.
با وجود اینکه از نظر تاریخی این روش از قدیمی‌ترین روشهای شکل دادن فلزات است، اما تولید در مقیاس تجارتی با این روش، از جدیدترین راه‌های تولید قطعات فلزی است. در دوران باستان از روشهای متالورژی پودر برای شکل دادن فلزاتی با نقطه ذوب بالاتر از آنچه در آن زمان داشتند، استفاده می‌شد. اولین بار در اوایل قرن نوزدهم بود که پودر فلزات با روشی مشابه آنچه امروزه بکار می‌رود، با متراکم نمودن به صورت یکپارچه در آورده شد.
